Atualizado em 4/05/22 - Escrito por Leonardo Souza na(s) categoria(s): Produção Show
Conforme citado no artigo “História e importância da Engenharia de Métodos”, o tempo padrão é o objetivo final de um estudo de tempos e métodos. Por meio desse tempo padrão é que as empresas determinam de forma fiel sua capacidade produtiva, também é por intermédio do tempo padrão, que se torna possível efetuar balanceamento das linhas de produção, identificar gargalos, determinar os custos fabris, auxiliar na elaboração de orçamentos, identificar oportunidades de melhoria, entre outros. Portanto, essa é a principal informação a ser determinada por meio das técnicas propostas pela Engenharia de Métodos. MetodologiaPara se determinar o tempo padrão são necessárias algumas etapas, quais sejam:
A metodologia recorre a diferentes abordagens para determinação do tempo padrão. Sendo assim, as etapas de “Desenvolvimento do método preferido”, “Padronização do método encontrado”, e “Treinamento do colaborador no método definido” permanecem as mesmas, independentemente da abordagem adotada para se encontrar o tempo padrão. De forma breve, tratarei aqui das principais abordagens para determinar o tempo padrão, ficando o aprofundamento em cada uma delas para as posteriores publicações. Abordagens aplicadas para determinar o tempo padrãoAtualmente, três métodos de determinação do tempo padrão predominam, sendo eles:
CronoanáliseConforme Peinado (2007), a cronoanálise é a determinação com o uso de um cronômetro, do tempo necessário para se realizar uma tarefa. A expressão “cronoanálise” permanece sendo bastante utilizada nas empresas brasileiras para selecionar o processo de estudo, mensurar e determinar os tempos padrão em uma organização. Procedimentos para encontrar o tempo padrão:Divisão da operação em elementosO primeiro procedimento consiste em dividir em partes a operação total cujo tempo padrão se deseja encontrar. Essas partes divisíveis recebem o nome de elementos, podendo também ser definidos como, as pequenas partes que compõem uma operação completa. Conforme Lira (2020), os elementos de trabalho devem ter uma ideia de início, meio e fim. Essa divisão se justifica para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa, devendo-se tomar o cuidado de não dividir a operação em exageradamente muitos ou demasiadamente poucos elementos. Um bom parâmetro é considerar elemento de trabalho uma ação ou movimento que consome de 4 a 5 segundos. Determinação da quantidade de ciclos a cronometrarÉ necessário que se façam sucessivas tomadas de tempo de cada elemento de uma operação completa, para a obtenção de uma média aritmética destes tempos. A determinação do número adequado de cronometragens pode ser feita por meio do conceito da distribuição normal, sendo representada matematicamente conforme expressão abaixo: Onde: n – número de ciclos a serem cronometrados, Z- coeficiente da distribuição normal padrão para uma certa probabilidade, R- amplitude da amostra, d2– coeficiente em função do número das cronometragens preliminares, X- média da amostra, Er– erro relativo assumido. Conforme Martins (2005), para a utilização da expressão, deve-se realizar uma cronometragem prévia, cronometrando-se a operação entre cinco e sete vezes. Na prática costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da medida entre 90% e 95% e erro relativo aceitável variando entre 5% e 10%. Os valores típicos de Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados nas tabelas abaixo.
Avaliação do ritmoNesta etapa, o profissional responsável pelo estudo de tempos, compara o ritmo do operador em observação com o seu o próprio conceito de ritmo normal. Essa etapa é imprescindível, uma vez que cada indivíduo tem suas peculiaridades em termos de desempenho de movimentos no trabalho, ou seja, alguns são mais ágeis, outros são mais cadenciados, enquanto outros são mais lentos. Aqui, cabe o subjetivismo na análise das operações, e o objetivo é determinar um fator de ritmo que seja perfeitamente aplicável aos outros operadores. Uma velocidade considerada padrão (ou 100%) deve ser estabelecida para a atividade. Determinação do tempo normalÉ o tempo necessário para que um operador qualificado execute uma operação trabalhando em um ritmo normal. Determinação das tolerânciasTolerâncias são as concessões ou permissões, para que os colaboradores possam satisfazer e atender certas necessidades. As tolerâncias podem ser: pessoais, para fadiga e para espera. As tolerâncias pessoais correspondem às interrupções para o atendimento de necessidades fisiológicas (beber água, tomar café, ir ao banheiro etc.). Esse tipo de tolerância se situa na faixa de 2% a 5% da jornada diária completa de trabalho. A tolerância para fadiga, diz respeito ao tempo de recuperação energética do trabalhador em funções das condições ambientais do trabalho. Na prática, o que se tem observado nas empresas brasileiras é a utilização de uma tolerância entre 15% e 20% do tempo para trabalhos normais, em condições de trabalho normais. Já a tolerância para espera, está relacionada à interrupção não prevista do trabalho, causando parada do operador. Conforme Peinado (2007), este tipo de tolerância não necessariamente deve fazer do tempo padrão. Determinação do tempo padrãoO objetivo final é a determinação do tempo padrão. Esse tempo deve incluir a duração de todos os elementos da operação, conter o fator de ritmo do operador e também o tempo para todas as tolerâncias necessárias. O tempo padrão para uma unidade de peça ou produto tem a seguinte fórmula: Sistemas predeterminados de tempo ou tempos sintéticosSegundo Lira (2020), são sistemas de padronização de dados utilizados para determinar os tempos padrão dos elementos de trabalho. Com isso, o objetivo é representar uma operação em uma sequência de movimentos mínimos, os quais têm valores tabelados de tempo que podem ser consultados a partir de uma tabela específica. O tempo padrão da operação é obtido somando-se os tempos de todos os micromovimentos. Tálamo (2016) afirma que se trata de um método alternativo para a determinação de tempo padrão, sem o uso preliminar da cronometragem. Lira (2020) cita, entre os principais sistemas predeterminados de tempo, os seguintes, sendo que dentre eles, o MTM é o mais utilizado:
Sendo MTM o sistema mais aplicado, sua sequencia para o estudo de tempos sintéticos deve obedecer a seguinte ordem:
O sistema MTM, irá classificar os micromovimentos – a unidade de tempo de cada micromovimento é chamada de unidade de medida de tempo (UMT ou TMU em inglês) e corresponde à 0,00001 hora, ou 0,0006 minuto, ou 0,0036 segundo – em oito categorias diferentes. Tálamo (2016) os descreve assim:
A distância percorrida é medida por meio da trajetória da mão a partir de sua posição inicial até o fim do movimento. Amostragem do trabalhoEste método consiste em estimar a porcentagem de tempo que um trabalhador ou uma máquina utiliza em cada atividade. O método não carece de observações continuas e nem de cronometragem da atividade. A amostragem do trabalho é muito utilizada para a determinação do tempo gasto em atividades não repetitivas, mais difíceis de controlar e que geralmente, abrangem uma faixa de atividades mais ampla. O propósito dessa abordagem é obter, com um grau de confiança estatisticamente determinado, uma estimativa de duração da atividade com um erro admissível, estatisticamente comprovado. Para Peinado (2007) é imprescindível que as seguintes regras sejam observadas:
Segue formulação para determinar o tamanho da amostra: Onde: N- número de observações necessárias, Z- coeficiente da distribuição normal, p- proporção da atividade estudada no conjunto de todas as atividades, Er– erro relativo aceitável. Comparativo das abordagensEssa seção foi adaptada da obra “Estudo de tempos e movimentos: uma abordagem lean para aumentar a eficiência de processos físicos e digitais”, de Elisa Granha Lira.
Autor:Eng. de Produção Leonardo de Paula Torres Souza – Consultor em Lean Manufacturing Contato: 31 98891-6972 E-mail: [email protected] Linkedin: https://www.linkedin.com/in/leonardo-de-paula-torres-souza-5022a159/ Como é definido em condições normais de trabalho o fator de tolerância para alívio?2.7 Determinação do fator de tolerância
“Na prática das empresas brasileiras, o que se tem observado é a utilização de uma tolerância entre 15% e 20% do tempo para trabalhos normais, em condições de ambiente normais” (PEINADO; GRAEML, 2007, p. 102).
O que é fator de tolerância?Barnes (1977) define fator de tolerância como o tempo representado pelas pausas permitidas pela empresa durante o dia de trabalho. Estas dizem respeito às pausas para interrupções programadas, tempo ocioso e intervalos para necessidades pessoais, os quais são calculados por meio relação descrita na fórmula 2.
Quais são as 3 tolerâncias que são incluídas no tempo padrão?As tolerâncias concedidas têm um valor de 10% (trabalho leve e um bom ambiente) e 50% de tempo (trabalhos pesados e condições inadequadas). Porém geralmente utiliza-se uma tolerância entre 15% e 20% (fator tolerância entre 1,15 e 1,20) do tempo para trabalhos normais em um ambiente normal, para as empresas industriais.
Como é feito o cálculo do fator de tolerância?Pode-se calcular o Fator de Tolerância (FT) através da equação 3. FT = 1 + T/TD (3) Onde T, refere-se à tolerância de tempo acrescida ao tempo normal, e TD diz respeito ao tempo da jornada de trabalho de oito horas.
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